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质量管理五大工具是如何运用?
来源:深圳五大工具培训      作者:五大工具培训      点击次数:1360
    

质量管理五大工具是如何运用的?

 

理论再好,还得结合实际。做一次完整的PPAP文件,企业基本就懂了。

 

APQP是总框架,PPAP是APQP产出,FEMA是大过程中的风险识别工具,识别出来的高风险项目,要用SPC控制,MSA是SPC的前期工具,保证测量系统可靠。

在APQP项目管理化以先期质量策划管理为导向的同步工程框架下,通过FMEA-S-D-P进行系统-产品设计-过程设计初步方案制定,并文本化为初始CP输出以进行验证,此阶段,需先通过MSA确保验证系统的偏差在接受范围内,再通过SPC在经过验证的系统内对设计方案进行检核并进行数据反馈,设计人员依此修正FMEA并形成CP输出。此活动持续进行直至符合PPAP基准,产品验收,APQP结束,但其余四大工具持续运行直至EOP。

 

在汽车零件制造行业里的工作中,TS五大工具是要融会贯穿到零件前期开发过程中的,我在日系供应链中的一级、二级配套供应商做品质管理多年,按个人的经验,我感觉五大工具有点类似于人类的育儿过程。


APQP相当于育儿计划的备孕-受孕-孕育-出生,实际就是零件从构想到实现的计划,项目确定-产品&过程设计-反馈纠正-量产,确定了每一个阶段需要准备什么、需要做什么、需要输出什么。APQP又像是团队老大,吩咐了任务并监督引导,FMEA、SPC、MSA、PPAP团结在APQP这个老大身边,协作完成这个任务,完成零件从无到有的实现。


FMEA相当于优生优育,有针对性的确定方法,孕育出高效率、低成本、高质量、无先天缺陷的产品,PFMEA和DFMEA分别贯穿在产品设计和过程设计的过程中,主要基于同类产品的过往缺陷、过往FMEA文件和实践经验,在关键环节采取适当的方法进行控制,输出FMEA文件。


SPC类似于对胎儿的观察和婴儿的望闻问切,监护着让其处于正常状态,是生产中监控制程的手段,用来发现异常和维持稳定性。具体做法是对产品可量化的特殊特性进行统计监控,用得最多的是Xbar-R,其它很少用(在汽车零件制造业里,如果是与功能相关联的零件是必须要做的,比如车轴、齿轮典型的这些尺寸要求严格的,如果是外饰件客户则一般不会做强制性要求)。

除了发现异常,稳定性也是SPC的一个重要概念,所以就有了cpk,cpk=cp(1-|ca|),ca是准确度注重的是在规格内(如打靶,枪枪打到靶上就好了),而cp是精密度注重的是在规格内的同时还要集中(如打靶,能枪枪打在靶心)。而MSA则是用来保证你的观察和望闻问切这些动作是准确有效的,实际上需要确保影响检测稳定的因素是受控、可预知的。在计量型测量系统中,用再现性、重复性分别计算人和仪器的变差,再计算GR&R和其占总变差的百分率来评估。


PPAP相当于准生证的获得。产品获得量产批准之前绝大多数客户会安排人员到工厂进行量产前的审查(不同主机厂有不同的审查规定,例如本田的QAVⅡ-5次&安全宣言…)。客户审查的目的是确认这个车型的产品是否满足了量产状态,通常会派品质、项目担当者对供应商生产场地、设备、工装、检具、产能、产品特性、生产过程、FMEA、过往缺陷改善状况、人员培训、包装物流进行确认。事实上在审查过程中客户重点会对FMEA、制程以及过往发生过的问题进行确认,这一步对于曾经合作过之后的客户是比较容易对应的。所谓知己知彼事半功倍。

 

 

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