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SPC统计过程控制的详细步骤和方法
来源:深圳五大工具培训      作者:五大工具培训      点击次数:1075
    

在对SPC有了上述更进一步的了解之后,SPC的正确作法,也就会自然而然的浮现了。一般而言,有效的SPC应循下列步骤依序进行:

制程
制程参数 P1 P2 P3P4
(温度)A P1A P2AP4A
(压力)B P2B P3B

(温度)C P1C P3CP4C
(速度)D P2D P4D
(pH值)F P1F P4F
(能量)G P2G P3G

步骤一:深入掌握因果模式

所谓因果模式,就是找出哪些制程参数(Process Parameter)对产品质量(Product Quality)会有举足轻重的影响。这种探索模式,可以图标方式说明如上。在上述模式,所有制程参数,理论上都可能会对产品质量造成影响,但事实上我们都知道,每一制程参数对产品的影响程度一定不会相同。因此,SPC首先要做的就是希望能找出孰轻孰重的因果关系,换言之我们希望能得到下列这张制程参数的柏拉图:

得到这张柏拉图有什么好处呢?其好处就是希望能从众多的操作参数之中,过滤出少数举足轻重的项目来加以管制,因此,如果能够作好SPC,其实管制项目根本不必太多,管制成本当然也就会相对降低了。

至于如何找出上述的因果模式呢?原则上要视产品质量的复杂度而订,如果,复杂度低,用传统的索检表(Checklist)及层制法来加以分析即可。反之,如果遇到复杂度高的个案,那可能就不得不借助实验计划法(D.O.E)的更高阶分析工具了。

步骤二:设定主要参数的控制范围 

经过上述“步骤一”找出影响结果的主要参数之后,接着要推敲的就是:这些参数该控制在那一个范围内变动才恰当?这个时候,我们就需要进一步地借助相关与回归分析等统计工具来合理地推测出控制范围。

我们继续援引“步骤一”之例,来说明如何决定P2B的合理变动范围。假设该产品质量特性是铜箔的“抗撕强度”,而经过相关回归分析得知,P2B与抗撕强度成正比关系,如上图所示。

此回归方程式以公式表示则为:

y=-2+4x,其中 y=抗撕强度,x=P2B之压力强度值

若己知产品抗撕强度之规格上限为14 lb/in2,下限为10 lb/in2,那么代入上述回归方程式,则P2B之管制上限为:

14=-2+4x→ XU=4(lb/in2)

同理,管制下限即为:XL=3(lb/in2) 

经过这种相关回归的转换之后,P2B的控制范围就可合理地设在3.5 0.5(lb/in2)之间,换言之,只要事先将第二制程之压力(P2B),好好控制在3.5 0.5之间,那么,除非有特殊的意外,否则产品的抗撕强,理当不成问题。基本上,做到这个阶段,SPC的精神才可算是真正浮现了。当然相对的,今天贵公司所推动的SPC,如果制程参考的控制范围,并无严谨脉络可循(大部分参数都是供货商提供之所谓技术数据),那么在SPC方面就仍许多的值得努力的空间。

步骤三:建立制程控制方法 

经过“步骤一/步骤二”之后,对SPC而言只能说完成了S与P两部份,而C部只是刚开始而已。因为控制范围只是控制方法的一部份,若要谈完整的控制的方法,则需要进一步探究。

控制频率(换言之,就是多久该抽样一次?一般抽样频率与制造系统的稳定性有密切的关系,通常若Process的稳定性愈高,则控制频率就可相对的放松)

样本抽取方法 

样本量测方法(为了避免造成鸡同鸭讲的问题,理论上,上述二者至少应与“步骤一/步骤二”在实验阶段时采取一致的方法,而在控制一段时间,验证吻合之后,则可采取自动侦测之仪器来取而代之,以收事半功倍之效)

步骤四:抽取成品来印证原始系统是否仍然正常运转 

是否经过“步骤一/步骤二/步骤三”之后,SPC的大功就告成了呢?是否推动SPC之后,就再也不需要进行成品检验了呢?如果仍要作成品检验,那么与推动SPC之前原来的成品检验有何不同呢?深入研究这些问题,才有助于明白SPC的全貌。其实即使“步骤一/步骤二/步骤三”完全做到了,仍然要抽查少数成品来作检验,其目的何在呢?因为任何系统无论设计如何的严谨,随着时间的流逝,系统本身都潜伏了「突变」的可能。

当透过“步骤一/步骤二/步骤三”找出P2B与抗撕强度的关系之后,那么,从SPC之角度仅需将P2B控制在3.5 0.5之范围内即可,但是谁能保证原系统永远不变呢?因此,为侦测“原系统”是否已产生突变,所以,我们就必须在P2B的合理范围内(3.5 0.5),抽取一些样本来对成品的抗撕强度特性加以检查,如果结果显示抗撕力正常(在12 2之内),那么,P2B继续控制在3.5 0.5之内就有意义;反之,如果抽出样本的结果显示抗撕强度异常(如上图落在4~9之间全部Out Spec),那么,我们就要立刻警觉系统是否已在不知不觉中突变了。

有了这种认知我们就不难明白,其实推动SPC时,仍要做少数成品检验的,只是SPC中成品检验的目的,是要确认原系统有没有产生突变,这与传统用成品抽样检验来作全批“允收”的目的是不相同的。

既然在SPC中的成品检验是要验证原系统是否有发生突变,所以,成品检验的时机就需要讲究。一般应选取在愈接近系统可能产生突变的时机之后,抽验系统的正常与否就有积极的意义。一般而言,在设备大修、连续假期,或更换原料之后的“关键时刻”,都是系统最可能出现突变之时机。这时,抽取成品来验证系统的步骤就显得特别重要了。

上述“步骤一/步骤二/步骤三/步骤四”,是推动执行SPC的系统的必要过程,值得有心人多加推敲玩味。

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               SPC的精髓

SPC系统如果能够循序渐进地落实执行,那么,就能逐渐体会到下述各项SPC的精髓。

SPC能使管理更合逻辑

从上述“步骤一/步骤二/步骤三/步骤四”来看,做好SPC的过程,其实也就是脱离直觉式管理而进入逻辑管理的过程,中国人常说「物有本末,事有始终,知所先后,则近道矣」,这岂不正是SPC的写照?因此,若能愈深入了解SPC,那么管理自然就愈合逻辑。

SPC能使管理掌握先机 

因为SPC是从产品之质量特性,回溯到源头从制程参数上着手之管理。这种「源流管理」的想法从消极方面讲,可以防止损失于事先;从积极方面讲,更可创造质量于源头,因此「掌握先机」自然也成为SPC的精髓。

SPC能使管理更加省事 

SPC是从容易控制的制程参数下手,来掌握不容易控制的成品质量。因此,是一种相当省事的管理,试想倘若不实行SPC,那么倒底要投下多少人力物力才能做好成品的全检作业呢?尤其麻烦的是,若不做SPC,那么产量愈大,品检人员就要等幅增加。反之,做好SPC后其品检人手是可以不增反减的,因此何者省事、省钱,至此已昭然若揭有目共睹了。

SPC使制造成本更低 

推动SPC除了可使5-3节所说的鉴定成本得以节省之外,更可使内部的失败成本大幅降低。若以PCB为例,其Pink Ring的缺点在传统的品管方式中(列:甲厂)常在黑化处理的4天之后才可能发现;而一旦Pink Ring在PTH中发现时,四天来的WIP都有可能受到波及的机会。但是若在另一家(乙厂)妥善实行SPC的公司,则黑化线透过SPC的监视,其潜伏的Pink Ring,可能在黑化线出问题之后的两小时内就被掌握了。以一个中级厂的规模,每小时生产250 ft2板子而言,所以甲厂(未推行SPC)与乙厂(推行SPC)在Pink Ring损失上最大的差异,可能就是24,000 ft2(250×24×4)与500 ft2(250×2)之比。想想看,这对成本的影响该有多大呢?因此,做好SPC才是降低制造成本的妙方。

 

  

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